分爿机座的并合面方位要着重考虑安装和维修的方便，通常将并合面规划在水平直线以上略高处。机座截面形状为槽形（见图1－20），以添加机座刚度。其加工工艺进程如下：

1）划上、下两半机座的并合面线。

2）镗（或车）上、下两半机座的并合面。

3）划上半机座每边并合面上的螺钉孔及销钉孔线。

4）钻上半机座每边并合面螺孔及销钉孔的预孔，并用上半机座配钻下半机座每边并合面螺孔的预孔及其销钉孔的预孔。

5）装配，并合面上、下两半机座用螺栓固紧。钻铰每边销钉孔，装配定位销。

6）划校正线，将机壳卧放，且使并合面垂直于划线渠道。沿外圆和两端面划垂直于并合面的线；再将机壳立放，且使并合面垂直于划线渠道，沿外面划磁极孔的平分线。

7）在立式车床上车两端面、内圆及止口。

8）划底脚平面线和侧面线。

9）镗底脚平面和侧面。

10）划磁极孔线及底脚螺孔线。

11）镗工序孔（即第10道工序的孔）。

12）钻每个端面孔的预孔并攻螺纹。

由以上工艺进程能够看出，直流电机分爿机座的划线次数较多，几乎全都依托划线进行机械加工。对划线质量要求较高，为严格控制并合面的加工，在距并合面加工线5mm处还应划出一条查看线。当并合面加工线被镗掉或车掉以后，依托查看线也能及时查看并合面的方位。加工并合面时，必须确实保证并合面与查看线之间的距离为5mm。

分爿机座的加工特色如下：

1）首要加工并合面，使上、下两个坯件组成完整的机壳，以便后续工序加工。

2）为减少磁路的不对称，并合面要平坦，接缝要紧密。

3）为使分爿机座加工时不错位及以后拆装方便，并合面处以销钉定位。

4）加工端面、内圆、止口或底脚平面时，不能运用内圆胀胎，只能采用外圆装夹。因为机座接缝是用螺栓紧固的，运用内圆胀胎时，将形成接缝松动，使加工尺度不精确。

5）与全体机座比较，分爿机座的刚度较差。为避免变形，加工时的切削量不宜过大。

6）加工工时较多。